为了实现换热器检修效率大幅度提高，增加检修工作自动化和文明生产的程度，我们设计了换热器抽芯高空作业车。它实现了行车式换热器抽芯机的方案，将抽芯设备与汽车底盘有机结合成一体，不但能自动升降抽芯，而且可在各装置之间或炼油厂之间行走，提高了设备的机动性能。作业车设计分为主体金属结构设计Ll ]和抽芯工作台设计两部分，这里主要介绍抽芯工作台设计。
1 现用抽芯机主要不足
目前，各炼油厂或化工厂一般采用半机械化装置。如框架式螺旋增力抽芯机、框架式卷扬抽芯机等。抽芯时，吊车吊起抽芯机至空中，周向对准换热器管束后，抽芯机的一端刚性固定在塔台换热器壳体上，用钢丝绳套在管束的管板上，钢丝绳另一端套在移动螺母上，开动电动机后丝杠周向移动或卷扬机构工作，产生拉力将管束从壳体中抽出，抽出管束后，抽芯机连同管束被吊车放到地面。上述抽芯机构虽在一定程度上提高了检修的自动化程度，但仍存在大量缺陷。首先，抽芯机不能独立工作，必须依靠大型吊车配合才能完成抽芯作业；第二，抽芯机长9 m，无论是运输还是操作都不方便；第三，抽芯机连同管束在空中摇摆度很大，工人作业十分困难，安全性较差；第四，抽芯过程中需2次停机，人工移动钢丝绳的位置，抽芯时间长，占用工时比例大，自动化程度还是太低。
2新型抽芯工作台工作原理
2．1 技术性能抽芯工作台为液压形式与机械形式相结合，最大抽芯规格 1 200 mm×6 000 mm；最大起重量为10 000 kg；最大抽芯高度18 m；抽芯工作台展开长度8 m；抽芯工作台最大宽度2 m，车体最大宽度2．5 nl。它利用液压缸作用力大和机械装置速度快的特点，在抽取或送回管束时可满足最大抽拉力和快速的需要。
2．2 结构与工作原理 双点划线为非工作状态，实线为工作状态。抽芯工作台在抽芯框架的下面，与框架一起沿塔段上下移动，避免了使用吊车配合的弊端。抽芯工作台的长度方向是在图1垂直纸面的方向，在此方向，工作台分成3个部分，中间部分不动，两边部分用液压缸折叠，避开了抽芯机很长的缺点。先将抽芯工作台沿主体塔段滑道拉至与塔台换热器相当的位置，由横向运动丝杠进行工作台的对中微调，放下两边折叠部分，利用工作台前端的两个纵向液压缸调整工作台与管束平行方向的位移，同时活塞杆上安装的半月板与不同直径的换热器壳体法兰相固连，这些完成以后，就可以进行抽芯工作了。
抽芯时，由液压马达带动卷扬拖动工作台快速接近换热器，因抽芯的初拉力较大，所以初始阶段由主液压缸抽出管束，当管束被抽出1 m 左右时，切换为卷扬快速抽出，抽出适当的距离之后依次套上两根缆索勒住管束，继续抽出直至管束脱离壳体，工作台将管束放到地面，完成抽芯工作。送回管束的动作与上述相反。抽芯操作时，塔段和抽芯框架不动，工人操作省力，安全性好。
3 抽芯工作台结构设计
设计包括抽芯工作台纵梁设计、液压传动与传动机构设计、微调机构和其它零部件设计。
3．1 抽芯工作台纵梁设计
结构设计 工作台的主体为两根纵梁，材料选热轧工字钢Q235A、型号14，每根纵梁长为8 m，它们通过燕尾形导轨装在抽芯框架上力学计算 因两根纵梁对称于纵向中心线，所以将它们看成一个梁，计算得到的应力除以2即可。在抽芯的过程中，每一时刻梁的受力情况都是不一样的，对整个梁的受力进行分析，管束全部抽出且对称于纵梁的中心，纵梁与换热器壳体脱离接触时的应力为最大。通过求取支反力、画弯矩图、确定最大弯矩、查取材料的几何特性等一系列常规步骤，求出危险截面的最大应力。所不同之处在于确定梁的许用应力时，采用了二级模糊综合评判方法确定安全系数。